સ્ટીલ સ્ટ્રક્ચર ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં ડિઝાઇન આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરતા સ્ટીલ સ્ટ્રક્ચરલ ઘટકોનું ઉત્પાદન કરવા માટે પ્રક્રિયા, એસેમ્બલી અને સારવારની શ્રેણીનો સમાવેશ થાય છે. આમાં અસંખ્ય ઝીણવટભર્યા પગલાંનો સમાવેશ થાય છે. પ્રક્રિયાનું વિગતવાર વર્ણન નીચે મુજબ છે:

૧. પ્રારંભિક તૈયારીનો તબક્કો

ડિઝાઇન અને ડ્રોઇંગ સમીક્ષા
પ્રોજેક્ટ આવશ્યકતાઓ (જેમ કે બિલ્ડિંગ સ્ટ્રક્ચર અને લોડ આવશ્યકતાઓ) ના આધારે, ડિઝાઇન ફર્મ સ્ટીલ સ્ટ્રક્ચરની વિગતવાર ડિઝાઇન પૂર્ણ કરે છે, જેમાં ઘટક પરિમાણો, કનેક્શન પદ્ધતિઓ અને સામગ્રીના પ્રકારો (જેમ કે Q235 અને Q355)નો સમાવેશ થાય છે.
ડિઝાઇન, ઉત્પાદન અને બાંધકામ ટીમો વચ્ચે ડ્રોઇંગ સમીક્ષાઓનું આયોજન કરવામાં આવે છે જેથી ડિઝાઇનની તર્કસંગતતા, પ્રક્રિયાની શક્યતા અને પરિમાણીય ચોકસાઈની આવશ્યકતાઓની પુષ્ટિ થાય જેથી અનુગામી ઉત્પાદન ભૂલો ટાળી શકાય.

સામગ્રી પ્રાપ્તિ અને નિરીક્ષણ
સ્ટીલ (જેમ કે સ્ટીલ પ્લેટ્સ, સ્ટીલ સેક્શન, સ્ટીલ પાઇપ), વેલ્ડીંગ મટિરિયલ્સ (ઇલેક્ટ્રોડ્સ, વાયર, ફ્લક્સ), અને ફાસ્ટનર્સ (બોલ્ટ અને નટ્સ) ડ્રોઇંગની જરૂરિયાતો અનુસાર ખરીદવામાં આવે છે.
કાચા માલની ગુણવત્તાનું નિરીક્ષણ કરવામાં આવે છે, જેમાં સામગ્રી પ્રમાણપત્રોની ચકાસણી, દ્રશ્ય નિરીક્ષણ (તિરાડો અને કાટ જેવી ખામીઓ માટે), યાંત્રિક મિલકત પરીક્ષણ (તાણ અને વળાંક પરીક્ષણો), અને રાષ્ટ્રીય ધોરણો (જેમ કે GB/T 700 અને GB/T 1591) નું પાલન સુનિશ્ચિત કરવા માટે રાસાયણિક રચના વિશ્લેષણનો સમાવેશ થાય છે.

II. પ્રક્રિયા અને ઉત્પાદન તબક્કો

૧. કાપવું
હેતુ: ડ્રોઇંગના પરિમાણો અનુસાર કાચા માલને જરૂરી બ્લેન્ક્સમાં કાપો.
સામાન્ય પ્રક્રિયાઓ:
ફ્લેમ કટીંગ: જાડા સ્ટીલ પ્લેટો માટે યોગ્ય, ઓછી કિંમત પરંતુ ઓછી ચોકસાઇ.
પ્લાઝ્મા કટીંગ: પાતળી પ્લેટો, સ્ટેનલેસ સ્ટીલ વગેરે માટે યોગ્ય, ઝડપી કટીંગ ગતિ અને ઉચ્ચ ચોકસાઇ સાથે.
CNC કટીંગ: કમ્પ્યુટર-નિયંત્રિત કટીંગ પાથ ±1mm ની ચોકસાઈ પ્રાપ્ત કરે છે અને જટિલ ઘટકો માટે યોગ્ય છે.
સાવચેતીઓ: કાપ્યા પછી ગંદકી અને સ્લેગ દૂર કરવા જોઈએ જેથી પછીની પ્રક્રિયાને અસર ન થાય.

2. સીધું કરવું અને બનાવવું
સીધું કરવું: રોલિંગ, પરિવહન અથવા કાપતી વખતે સ્ટીલ વિકૃત થઈ શકે છે. તેને સીધી રેખામાં પુનઃસ્થાપિત કરવા માટે યાંત્રિક સીધું કરવું (જેમ કે રોલર સીધું કરવું) અથવા જ્યોત સીધી કરવી (સ્થાનિક ગરમી અને ત્યારબાદ ઠંડક) ની જરૂર પડે છે.
રચના: એવા ઘટકો પર પ્રક્રિયા કરવી જેને વાળવાની અથવા ખાસ આકાર આપવાની જરૂર હોય, જેમ કે:
પ્લેટ રોલિંગ: સ્ટીલ પ્લેટોને ગોળ ટ્યુબ અથવા વક્ર ઘટકો (જેમ કે ફેક્ટરી ડોમ) માં ફેરવે છે.
પ્રેસ બેન્ડિંગ: સ્ટીલ પ્લેટોને કાટખૂણાવાળા અથવા તીવ્ર-કોણીય ઘટકો જેમ કે ખૂણા અને યુ-ચેનલોમાં વાળે છે.
પ્રેસ: જટિલ વક્ર સપાટીઓ અથવા ખાસ આકારના ભાગો (જેમ કે પુલના સાંધા) ને દબાવવા માટે ડાઈનો ઉપયોગ કરો.

૩. એજ પ્રોસેસિંગ અને હોલ ફોર્મિંગ
ધાર પ્રક્રિયા: વેલ્ડ ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવા માટે વેલ્ડ ગ્રુવ્સ અને એન્ડ ફેસનું મિલિંગ અને પ્લેનિંગ (દા.ત., ગ્રુવ એંગલ અને બ્લન્ટ એજ પરિમાણો ડિઝાઇન આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે).
છિદ્ર બનાવવું: બોલ્ટ અને પિન છિદ્રોને ડ્રિલ પ્રેસ, પંચ અથવા CNC ડ્રિલિંગ સાધનોનો ઉપયોગ કરીને મશિન કરવામાં આવે છે. ઇન્સ્ટોલેશન દરમિયાન બોલ્ટ દાખલ થવાથી બચવા માટે વ્યાસ ચોકસાઈ (સામાન્ય રીતે H12 ગ્રેડ) અને સ્થિતિગત ચોકસાઈ (હોલ પિચ વિચલન ≤ ±1mm) જરૂરી છે.

૪. એસેમ્બલી (એસેમ્બલી)
ડ્રોઇંગ સ્પષ્ટીકરણો અનુસાર ઘટકોમાં બહુવિધ ભાગો (દા.ત., બીમ, સ્તંભ, ટ્રસ) ભેગા કરવા. સામાન્ય પદ્ધતિઓમાં શામેલ છે:
ટેક વેલ્ડીંગ: એસેમ્બલી પરિમાણો સુનિશ્ચિત કરવા માટે ભાગોને થોડા વેલ્ડ સાથે અસ્થાયી રૂપે સુરક્ષિત કરવા.
ફિક્સ્ચર: ઘટકની ઊભીતા અને સમાંતરતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે વિશિષ્ટ જિગ્સ અને ફિક્સ્ચરનો ઉપયોગ કરો (દા.ત., સ્ટીલના સ્તંભનું વેબ અને ફ્લેંજ 90°ના ખૂણા પર એસેમ્બલ થયેલ હોવું જોઈએ). ઘટકની લંબાઈ અને ત્રાંસા વિચલન જેવા મહત્વપૂર્ણ પરિમાણો, ટેપ માપ અને કુલ સ્ટેશનો જેવા સાધનોનો ઉપયોગ કરીને તપાસવા જોઈએ.

5. વેલ્ડીંગ
મુખ્ય પ્રક્રિયા: વેલ્ડીંગ દ્વારા એસેમ્બલ કરેલા ભાગોને કાયમી ધોરણે જોડવા. સામાન્ય વેલ્ડીંગ પદ્ધતિઓ:
મેન્યુઅલ આર્ક વેલ્ડીંગ: લવચીક અને જટિલ સાંધા માટે યોગ્ય, પરંતુ બિનકાર્યક્ષમ.
ડૂબેલું આર્ક વેલ્ડીંગ: લાંબા સીધા વેલ્ડ (જેમ કે બટિંગ સ્ટીલ પ્લેટ્સ) માટે યોગ્ય, જેમાં ઉચ્ચ ડિગ્રી ઓટોમેશન અને સુસંગત વેલ્ડ ગુણવત્તા હોય છે.
ગેસ શિલ્ડેડ વેલ્ડીંગ (CO₂ વેલ્ડીંગ, આર્ગોન આર્ક વેલ્ડીંગ): પાતળા પ્લેટો અને સ્ટેનલેસ સ્ટીલ ઘટકો માટે યોગ્ય, જેમાં ઓછામાં ઓછી વેલ્ડીંગ વિકૃતિ હોય છે.
ગુણવત્તા નિયંત્રણ: વેલ્ડીંગ પહેલાં પ્રીહિટીંગ જરૂરી છે (જાડી પ્લેટો અથવા ઓછા એલોય સ્ટીલ્સ માટે). વેલ્ડીંગ પછી તિરાડો અને છિદ્રો જેવી ખામીઓ તપાસવા માટે બિન-વિનાશક પરીક્ષણ (UT અલ્ટ્રાસોનિક પરીક્ષણ, MT ચુંબકીય કણ પરીક્ષણ) જરૂરી છે.

6. વેલ્ડીંગ સ્ટ્રેટનિંગ
વેલ્ડીંગ પછી, થર્મલ તણાવને કારણે ઘટકો વિકૃત થઈ શકે છે (જેમ કે વાળવું અથવા વળી જવું). ઘટકની સીધીતા અને લંબતા સ્પષ્ટીકરણોને પૂર્ણ કરે છે તેની ખાતરી કરવા માટે યાંત્રિક અથવા જ્યોત સીધીકરણ જરૂરી છે (ઉદાહરણ તરીકે, સ્તંભ લંબતા વિચલન ≤ H/1000 અને ≤15mm).

III. પ્રક્રિયા પછી

સપાટીની સારવાર
કાટ દૂર કરવો: સેન્ડબ્લાસ્ટિંગ (ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતા અને સંપૂર્ણ કાટ દૂર કરવું), અથાણાં અથવા હાથથી પોલિશ કરીને સ્ટીલની સપાટી પરથી સ્કેલ અને કાટ દૂર કરો જેથી Sa2.5 (લગભગ સફેદ) અથવા St3 (સંપૂર્ણ મેન્યુઅલ કાટ દૂર કરવું) પૂર્ણાહુતિ પ્રાપ્ત થાય.
કોટિંગ: પ્રાઈમર (કાટ નિવારણ), મધ્યવર્તી કોટ (જાડાઈ વધારવા માટે), અને ટોપકોટ (સુશોભન અને હવામાન પ્રતિરોધક) લગાવો. કોટિંગની જાડાઈ ડિઝાઇન આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરતી હોવી જોઈએ (દા.ત., આઉટડોર સ્ટીલ સ્ટ્રક્ચર્સ માટે કુલ જાડાઈ ≥ 120μm). ખાસ વાતાવરણ (દા.ત., રાસાયણિક અને દરિયાઈ વાતાવરણ) માટે, કાટ-રોધક કોટિંગ્સ (દા.ત., ઇપોક્સી ઝિંક-સમૃદ્ધ પેઇન્ટ) નો ઉપયોગ કરી શકાય છે.

અંતિમ નિરીક્ષણ
ઘટકોના પરિમાણો, દેખાવ, વેલ્ડીંગ ગુણવત્તા અને કોટિંગની જાડાઈનું વ્યાપક નિરીક્ષણ કરવામાં આવે છે, અને ગુણવત્તા અહેવાલ જારી કરવામાં આવે છે.
મહત્વપૂર્ણ ઘટકો (દા.ત., બ્રિજ સ્ટીલ બોક્સ ગર્ડર્સ અને હાઇ-રાઇઝ સ્ટીલ કોલમ) લોડ પરીક્ષણ અથવા લોડ-બેરિંગ ક્ષમતા ગણતરીઓમાંથી પસાર થાય છે.

નંબરિંગ અને પેકેજિંગ: સ્થળ પર ઉપાડવા અને એસેમ્બલીને સરળ બનાવવા માટે ઘટકોને ઇન્સ્ટોલેશનના ક્રમ અનુસાર નંબર આપવામાં આવે છે.
સંવેદનશીલ વિસ્તારો (દા.ત., બોલ્ટ છિદ્રો અને તીક્ષ્ણ ખૂણાઓ) ને રક્ષણાત્મક કવચથી સુરક્ષિત કરો. પરિવહન દરમિયાન વિકૃતિ અથવા નુકસાન અટકાવવા માટે વાયર દોરડાથી મોટા ઘટકોને સુરક્ષિત કરો.

IV. પરિવહન અને સ્થાપન સંકલન
પરિવહન દરમિયાન, ઘટકોના કદના આધારે યોગ્ય વાહનો (ફ્લેટબેડ, ટ્રેઇલર) પસંદ કરવા આવશ્યક છે. મોટા કદના ઘટકો માટે મોટા કદના પરિવહન પરમિટની જરૂર પડે છે.
અમે ઇન્સ્ટોલેશન ડ્રોઇંગ્સ અને ઘટકોની યાદીઓ પ્રદાન કરીશું, અને ઇન્સ્ટોલેશન દરમિયાન પરિમાણીય વિચલનોને સંબોધવા માટે સાઇટ પર લિફ્ટિંગ અને પોઝિશનિંગમાં મદદ કરીશું.